เซลลูโลสอีเทอร์, โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส
ผลการยึดเกาะ
การยึดเกาะของ CMC ในสารละลายมีสาเหตุมาจากการก่อตัวของโครงสร้างเครือข่ายที่มั่นคงผ่านพันธะไฮโดรเจนและแรง van der Waals ระหว่างโมเลกุลขนาดใหญ่เมื่อน้ำซึมเข้าไปในบล็อก CMC กลุ่มที่ชอบน้ำที่มีแรงดึงดูดน้ำน้อยกว่าจะขยายตัว ในขณะที่กลุ่มที่ชอบน้ำมากกว่าจะแยกตัวออกทันทีหลังจากบวมหมู่ที่ชอบน้ำที่ไม่เป็นเนื้อเดียวกันในการผลิต CMC ส่งผลให้ไมเซลล์มีขนาดอนุภาคกระจายตัวไม่สอดคล้องกันการบวมของน้ำจะเกิดขึ้นภายในไมเซลล์ ทำให้เกิดชั้นน้ำที่เกาะอยู่ด้านนอกในระยะแรกของการละลาย ไมเซลล์จะมีอิสระในคอลลอยด์แรงแวนเดอร์วาลส์ค่อยๆ รวบรวมไมเซลล์เข้าด้วยกัน และชั้นน้ำที่ถูกผูกไว้จะสร้างโครงสร้างเครือข่ายเนื่องจากขนาดและรูปร่างไม่สมมาตรโครงสร้างเครือข่าย CMC แบบเส้นใยมีปริมาณมาก มีการยึดเกาะที่แข็งแกร่ง และลดข้อบกพร่องของการเคลือบ
ผลการลอยตัว
หากไม่มีสารเติมแต่ง สารละลายเคลือบจะเกาะตัวเนื่องจากแรงโน้มถ่วงเมื่อเวลาผ่านไป และการเติมดินเหนียวจำนวนหนึ่งไม่เพียงพอที่จะป้องกันไม่ให้สิ่งนี้เกิดขึ้นอย่างไรก็ตาม การเพิ่ม CMC จำนวนหนึ่งสามารถสร้างโครงสร้างเครือข่ายที่รองรับแรงโน้มถ่วงของโมเลกุลเคลือบได้โมเลกุลหรือไอออนของ CMC ยืดตัวในเคลือบและครอบครองพื้นที่ ป้องกันการสัมผัสกันของโมเลกุลและอนุภาคของเคลือบ ซึ่งช่วยเพิ่มความเสถียรของมิติของสารละลายโดยเฉพาะอย่างยิ่ง แอนไอออน CMC ที่มีประจุลบจะขับไล่อนุภาคดินเหนียวที่มีประจุลบ ซึ่งนำไปสู่การแขวนลอยที่เพิ่มขึ้นของสารละลายเคลือบซึ่งหมายความว่า CMC มีสารแขวนลอยที่ดีในสารละลายเคลือบโครงสร้างเครือข่ายที่สร้างโดย CMC ยังช่วยลดข้อบกพร่องของการเคลือบและทำให้พื้นผิวเรียบโดยรวมแล้ว CMC มีบทบาทสำคัญในความเสถียรและการแขวนลอยของสารละลายเคลือบ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญในการบรรลุผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอและมีคุณภาพสูงในกระบวนการเคลือบ
คำถามที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือก CMC
การใช้ CMC อย่างเหมาะสมในการผลิตสารเคลือบสามารถปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายได้อย่างมากเพื่อให้แน่ใจว่าได้ผลดีที่สุด จึงมีประเด็นสำคัญหลายประการที่ต้องปฏิบัติตามประการแรก สิ่งสำคัญคือต้องตรวจสอบข้อมูลจำเพาะรุ่น CMC ก่อนซื้อ และเลือกข้อมูลจำเพาะที่เหมาะสมสำหรับการผลิตเมื่อเพิ่ม CMC ลงในการเคลือบระหว่างการกัด สามารถช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการกัดได้ควรให้ความสนใจกับอัตราส่วนน้ำต่อ CMC เมื่อเทน้ำเพื่อให้ได้ผลสูงสุด
สารละลายเคลือบควรปล่อยให้เน่าเป็นเวลาหนึ่งหรือสองวันเพื่อให้แน่ใจว่ามีความเสถียรเพียงพอ และ CMC จะให้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดสิ่งสำคัญคือต้องปรับปริมาณ CMC ที่เพิ่มอย่างเหมาะสมตามการเปลี่ยนแปลงตามฤดูกาล โดยเพิ่มมากที่สุดในฤดูร้อน น้อยที่สุดในฤดูหนาว และช่วงระหว่าง 0.05% ถึง 0.1%หากปริมาณยาไม่เปลี่ยนแปลงในฤดูหนาว อาจทำให้เคลือบน้ำมูกไหล แห้งช้า และเคลือบเหนียวได้ในทางกลับกัน ปริมาณที่ไม่เพียงพอจะส่งผลให้พื้นผิวเคลือบมีความหนาแน่นและหยาบกร้าน
ในฤดูร้อน อุณหภูมิสูงอาจทำให้ความหนืดของ CMC ลดลงเนื่องจากอิทธิพลของแบคทีเรียดังนั้นจึงจำเป็นต้องดำเนินการป้องกันการกัดกร่อนและเติมสารเติมแต่งที่เหมาะสมเพื่อรักษาคุณภาพของ CMCสุดท้ายเมื่อใช้เคลือบ แนะนำให้กรองด้วยตะแกรงที่มีขนาดสูงกว่า 100 ตาข่าย เพื่อป้องกันไม่ให้สารตกค้างของ CMC ส่งผลต่อพื้นผิวเคลือบระหว่างการเผาเมื่อปฏิบัติตามหลักเกณฑ์เหล่านี้ CMC จะสามารถนำมาใช้อย่างมีประสิทธิภาพในการผลิตเคลือบเพื่อปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์
